智慧赋能下“一粒米”的旅程

从手拉肩扛到智能机械手作业，从爬仓打尺到一键操控，从人工记账到智能调度

智慧赋能下“一粒米”的旅程

全媒体记者易舟琴 实习生覃雨欣

益海嘉里贵港公司智能机械手正在将产品码放到托盘上。

“30吨的货，以前两个人要装2小时，现在机器‘接手’不到1小时就搞定！”8月1日，益海嘉里（贵港）粮油食品有限公司（以下简称益海嘉里贵港公司）成品库前，货车司机老陈望着智能叉车精准推送整板大米装车，黝黑的脸上绽开了花。

前不久，益海嘉里贵港公司“筒仓智能监测调控系统”入选2025年第二批广西“人工智能+制造”典型案例。

益海嘉里贵港公司是一家集水稻大米收购、加工、销售业务于一体的粮食加工企业。近年来，该公司先后获得全国放心粮油示范工程示范加工企业、国家级绿色工厂、广西先进级智能工厂等荣誉称号。

时代呼唤智能化改造

“夏天仓顶温度40℃多，热得要中暑；冬天风一吹像刀子割，两人量完一个仓就得一个半小时，一天下来腿都打颤。”该公司运作部经理兆根民与记者聊起以前的作业方式，感慨万分。以前，每次进行筒仓物料盘点，两个操作员背着工具包，踩着狭窄的爬梯往28米高的筒仓上挪，腰间紧紧系着生命绳。更麻烦的是，粮堆数量全靠人工估算，账本数据常与实际库存对不上。有次因为估算库存不足，差点耽误给下游厂家发货，急得连夜调货赶工。

仓内的隐形威胁更让人揪心。工厂品管人员每天推着巡检车在10个筒仓间穿梭，一边手动测量粮食温度一边记录数据，费时费力。“粮食最怕受潮和生虫，可人工巡检一遍就需要数天时间，费时费力，有时刚巡检完第二天就发现角落的粮温异常了。”兆根民说，一年下来，单是因储存不当造成的损失，就够装满好几辆卡车。

成品库装车环节的人工账同样让管理者头疼。30吨的货车，2个工人搬卸，弯腰、起身、码垛，两小时才能装完。“工人累得直不起腰，运营成本还相当高。”该公司经营部经理欧阳漫的记事本里，密密麻麻记着当年的难题。

转折的契机出现在2019年。“行业都在搞自动化，我们再守着老办法，迟早要被淘汰。”决策层有人提出看法。

改造之路并非坦途，场地限制、承重不足、新旧设备衔接等“拦路虎”接踵而来。为突破容积瓶颈，技术团队创新采用多组钢支腿结构和单仓刮板连接模式。最棘手的是新旧设备的“配合难题”。新筒仓与旧仓路线相距12米，出料口和原有筒仓输送路线的衔接成了死结。“就像两个邻居隔着一条街递东西，怎么都接不住。”兆根民说，团队画了七八版图纸，试过传送带、管道输送等多种方案，最终创新设计出单仓刮板连接模式——每个筒仓都装了变频式独立刮板，既能和旧仓互倒物料，又能单独碾米作业，实现两条生产线独立工作、互相合作、互不耽误。

雷达系统的调试最为磨人。为把测量误差从10%降到2%以内，团队不停地往返于筒仓上下，白天顶着烈日校准设备，回到办公室马上忙着分析数据。“为了让数据更加精准，试了10多种算法模型，数据还是忽高忽低。”兆根民回忆，经过了几十轮的监测调整，直到第8天，屏幕上的数字与地磅数基本吻合，整个团队都欢呼起来。

从手拉肩扛到一键操控

“屏幕上跳动的不仅是筒仓数据，更是整个生产线的‘生命体征’。”在益海嘉里贵港公司的智能中控室，兆根民指着眼前的大屏幕——主界面上，稻谷清理、碾米、色选等各环节参数实时刷新，角落的小窗口里，10个筒仓的稻谷高度、温度、湿度数据精准到小数点后两位，雷达系统如同智慧之眼，正默默守护着这条从稻谷到成品米的全链条。

记者注意到，这里的中控室并非仅针对筒仓管理。作为生产线的“神经中枢”，PLC（可编程逻辑控制器）系统整合了从原料进厂到成品出库的全流程：稻谷经输送设备进入筒仓暂存时，雷达测距仪已同步记录粮堆高度，温湿度传感器实时监测仓内环境；当稻谷被调往加工车间时，系统会自动匹配清理、砻谷、碾米的工艺参数，色选机、抛光机根据设定标准精准作业；最终，成品米的包装、仓储、装车指令也从这里发出，实现一键调度。

“筒仓其实是稻谷进入加工环节前的中转站，但它的数据是全链条调控的基础。”兆根民解释，过去人工爬仓打尺，不仅误差高达10%，还常因库存估算不准导致生产线断料或积压。如今雷达系统将误差控制在1%—2%，PLC系统会根据筒仓库存和下游订单，自动调整加工节奏。

在中控室屏幕的筒仓数据区，每个仓号旁都标注着安全值、预警值。当某筒仓湿度接近临界值，系统会自动启动通风设备；温度异常时，冷风系统随即介入。“去年雨季，3号仓湿度突然攀升，系统10分钟内就完成预警和处理，避免了数吨稻谷受潮。”兆根民指着历史数据曲线说，这种预判式管控，让粮食储存损耗率下降至0.3%以内。

从人工巡检、电话沟通到系统自动调控、数据互联，折射出传统粮油业的智能化变迁。据统计，依托PLC系统和各环节智能设备，该公司生产线的劳动生产率提升近50%，产品合格率提升至99.98%。

在益海嘉里贵港公司大米加工车间智能生产线上，色选机如火眼金睛般精准剔除异色粒，抛光机让米粒莹白如玉，包装机自动完成装袋、封口，最后由传送带将成品送往仓库——从稻谷到袋装成品米，全程几乎无需人工接触。

在益海嘉里贵港公司成品库，两架机械手如同灵活的大手掌，沿着轨道精准滑动，稳稳抓起传送带上的米袋，按照预设程序逐层码放到货架指定位置，动作连贯流畅。另一侧，工作人员只需操作智能叉车，便能将码放整齐的米袋批量运至货车旁，整个仓储、转运环节看不到传统人工搬卸的忙碌景象。

“这是我们2019年改造完成的智能仓储机器人系统，从米袋出车间到上架存储，再到出库装车，全程实现无人化衔接。”欧阳漫介绍，过去人工码垛不仅效率低，还常因操作不当导致米袋破损，碎米损耗率高达3%。如今机械手定位精度达毫米级，配合轨道式传送设备，单小时可处理900袋大米，效率提升近3倍，碎米损耗率也降至0.5%以内。按日均发货400吨计算，一年可减少粮食损失5.4吨。

一粒稻谷的全生命周期

在副产品仓库内，稻壳、米糠、碎米分类码放得整整齐齐，正等待发往不同合作厂家。“以前稻壳常当废料处理，现在能送去做鸡舍垫料；米糠提炼完油脂，剩下的还能做化妆品原料。”欧阳漫拿起一把碎米，笑着说，“这些碎米还能用来酿酒，做到物尽其用。”

益海嘉里贵港公司每天加工的包装米走进千家万户，剩下的副产品则通过深加工实现“吃干榨净”：稻壳燃烧发电，灰烬能提炼白炭黑作为橡胶添加剂；碎米分流至酒厂等食品公司深加工；米糠不仅能做饲料，还能提炼米糠油，榨油后剩下的原料更可进一步提取香兰素等，成为化妆品、维生素的添加剂……这条环环相扣的循环经济链，让一粒稻谷的价值被挖掘到极致。

“我们集团一直强调循环经济，就是要让水稻从里到外都发挥价值。”欧阳漫说。还有半年就要退休的她，望着车间里高效运转的自动化生产线，眼里满是自豪：“从人工记账到智能调度，从爬仓打尺到一键操控，打心底里感到骄傲。”

从筒仓里的雷达探头到装车线上的机械手，从主粮生产到副产品全利用，益海嘉里贵港公司用智能化与循环经济为传统粮油业注入新动能，让一粒米的旅程变得轻松自在，意义非凡。

益海嘉里贵港公司智能中控室，工作人员正在通过 PLC 监测生产情况。